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多种工艺和印刷技术控制要素的结合

  
发布时间:2020-12-17

 1.做好印前设计的工艺技术控制
 压纹的实心布局应避免在同一色板中出现小的负线和文字,以免充分考虑压力和供墨量,容易造成糊剂和压力不均匀,从而影响产品的印刷质量。橡胶凸版的叠印部分应尽可能地分开,以在叠印版图的边缘周围留一定的间隙,或适当地扩展浅色版图的边缘(以便可以覆盖叠印版图的边缘,盖),这样略微的套印不准确。用肉眼很难检测到。
 2.做好拼版过程的技术控制
 布局的套印部分应放置在尽可能靠近咬口和绘图规则(边线规则)的位置,廊坊印刷厂以免由于纸张的膨胀和收缩而导致套印不准确。另外,布局的“ gehe”(分离核心)的布局较大,或者多部分配准的布局不适合与两个用于单独配准的过程组合。
 3.注意胶印版的合理选择
 PS板的板较薄。将其安装在滚筒表面后,包角较小,印版伸长率也较小,可以保持与滚筒的紧密接触,有利于改善橡胶凸面产品的套印因此,胶印过程应选择PS版进行印刷。

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 4.注意印版底部支撑的工艺技术控制
 小型包装产品通常在具有四方或裂圆展平结构的凸版印刷机上印刷。印版基材的特性对印刷压力,套印精度和油墨质量影响更大。影响。传统的木制支架的材料,平整度,平坦度和稳定性差。容易弯曲和变形,并且印刷质量难以保证。因此,凸版印刷应使用坚固,平坦,方形,稳定的铝或铸铁磁性板基材和其他金属材料,这是改善产品套准和油墨质量的基础。
 5.注意印刷压力控制技术
 印刷压力应均匀,适度地调节。廊坊印刷厂压力过大会轻易拉长打印纸,并导致套印不准确。因此,压花过程的印刷压力不能太大,并且在均匀和完整的油墨颜色的前提下,应使用轻的印刷压力来满足理想印刷。
 6.注意衬里工艺的技术控制
 衬里是实现压力传递和压印的介质。其特性也会影响产品的套准和墨水质量。因此,衬里材料的变形系数应尽可能小,并且材料应中性且坚硬。同时,必须严格按照设备规范的技术参数确定衬里的厚度。另外,衬里必须紧密包装,并且不得有松动或凸起。压花衬里不得重复打补丁或挖空,以防止不准确的叠印和重影。
 7.注意墨水平衡的技术控制
 在胶印过程中,要控制墨水和水的平衡,必须使用尽可能少的润版液进行打印,同时保持水和墨水的平衡。有必要避免使用“墨水和水过多”的异常平衡方法进行打印,以防止由于纸张表面过度吸水而导致变形。
 8.注意控制打印环境的温度和湿度
 控制印刷车间的温度和湿度是提高产品套印精度的重要部分。胶印车间和压花车间的温度和湿度应保持相对平衡,高低之间不应有较大的差异。否则,很容易导致注册不正确。 。通常,大多数中小型印刷公司受条件的限制,无法有效,准确地控制生产现场的温度和湿度。他们经常利用经验来控制门窗或使用简单的方法(例如将水泼在地面上)。有一定效果。
 9.纸板投入使用前应注意技术控制
 纸板对外部环境的温度和湿度的变化敏感,尤其是刚生产的白色纸板,由于温度和湿度的变化,纸板有可能发生膨胀和收缩,从而导致产品定位不准确。为了减少这种情况的可能性,刚生产出的白板纸在从印刷厂运回后,通常要存放一段时间。在纸板的特性相对稳定之后,使用时不容易套印。另外,切好的纸板应立即送到印刷车间,以平衡印刷车间的温度和湿度,然后进行印刷将有助于提高产品的套准精度。

 

 

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